当年那台德国盾构机，修要100万，不修又怕出事，结果中国工程师拆开一看——根本不是小毛病，是设计上的硬伤，2个亿都不值，干脆拆了。 麻烦看官老爷们右上角点击一下“关注”，既方便您进行讨论和分享，又能给您带来不一样的参与感，感谢您的支持！ 中国早期建设地铁和隧道时，需要依靠海外盾构设备，当时国内还没有类似装备，只能从海外采购，价格高是一回事，维护周期长、技术资料不公开，也让施工变得困难，工程遇到故障时，只能等待厂方技术团队处理，进度常常因此受到影响，设备适应性也有限，在新的地层条件中容易出现各种不稳定情况。 随着工程量不断增加，这些依赖带来的问题越来越明显，设备在原本适用于硬岩地层的设计基础上，放到国内软土、高水压的环境里，性能发挥受限，推进效率下降，关键部位的耐久性显得不足，多地工程都陆续暴露出类似现象，大家意识到问题并不在操作层面，而在设计起点上与国内地质需求存在差距。 工程团队在反复维修和评估后，逐渐形成共识，继续依赖外部方案不仅成本高，而且可能难以实现长期稳定建设，既然问题来源于结构本身，就需要真正理解设备原理，于是一些项目在经过允许和流程后，将停用设备进行系统拆解，把每个零部件按编号整理，再进行测绘和分析，用最直接的方式研究结构逻辑。 拆解带来的信息量非常大，工程师从中看到部件之间的力学关系，也看到哪些地方在国内地质条件下容易受影响，虽然没有原始图纸，但通过实际测量和反推方式，逐步掌握了关键结构规律，有些材料在干燥地层表现良好，但在高水压中磨损速度加快，于是需要重新选择耐水性更高的方案。 当时国内相关研发基础相对薄弱，实验室条件有限，只能依托项目现场开展测试，材料配方、密封结构、轴承形式都要做大量试验，尽管条件不算理想，但工程人员不断迭代模型，把每一次试验结果记录下来，逐步逼近适合本土地质的设计方向，各家科研单位随后加入，研发力量迅速扩大。 这些努力最终让第一批国产盾构设备诞生，设备下线后，一开始大家信心不足，担心缺乏长期验证，真正的转折来自某些项目面临高要求工况，必须寻找能适应特殊地层的解决方案，当其他选择受限时，国产设备获得了试用机会，实际掘进中表现平稳，沉降控制良好，向行业证明了国产装备具备可用性。 设备通过验证后，研发团队继续完善各项功能，多地质条件对设备要求不同，针对软土的密封对策、针对高水压的耐久方案、针对硬岩的驱动能力都被逐一强化，国产盾构不再是单一型号，而是根据不同场景调整配置，随着生产和验证不断推进，产品种类越来越丰富，稳定性也逐步提高。 这一阶段，国内材料企业、制造企业、科研机构形成协同关系，关键部件如大型轴承、刀盘驱动系统、控制模块等陆续实现自主化，成本也随之下降，国产设备开始在多个城市工程中使用，长期表现得到各方认可，施工方能够根据实际需求提出改进意见，研发团队再根据反馈优化方案，形成良性循环。 随着经验积累增多，国产盾构机的设计能力逐渐成熟，从最开始的样机试作，到能够参与地铁、跨海通道、山区隧道等多类工程，国产装备的应用范围越来越宽，针对岩层差异开发的多模式设备，可以在同一项目中适配不同地层，大幅提高施工效率。 技术稳定后，国产盾构设备的市场占有率迅速提升，国内工程规模大、地质类型多，使设备经过大量实战检验，可靠性不断增强，随着核心零部件体系完善，成本控制能力大幅提升，设备质量提升后，开始有海外工程采购国产装备，应用范围从国内扩展到更广区域。 如今国内企业已经能够自主完成整机设计、制造及维护，关键软件由国内团队自主编写，部件材料体系也逐渐形成完善链条，企业在国际市场的竞争力显著增强，部分项目甚至反向出口到传统制造强国，成为全球工程装备的重要供应方。
