烽火问鼎计划 贝尔的MV-75复合材料机翼生产设施曝光。位于沃斯堡的贝尔先进复合材料中心是机翼大部件、旋翼桨叶及驱动系统的核心制造地，本次曝光的复合材料机翼技术主要依托该设施。

作为倾转旋翼机的核心结构部件，机翼不仅需要承载发动机舱和旋翼的重量，还必须在飞行模式转换时提供极高的强度、刚度与生存性。

得益于数字化制造和新一代复合材料工艺，贝尔实现了高效的生产效率。通过优化装配顺序并采用现代碳纤维复合材料，制造第一组MV-75机翼所需的劳动力工时，比贝尔当年制造V-22“鱼鹰”的传统机翼减少了 90%。

在制造第二组机翼时，生产时间在第一组的基础上又进一步缩短了40%。平直翼设计优势，与V-22的前掠翼不同，MV-75采用了基于V-280发展而来的平直翼设计。这不仅取消了复杂的中翼齿轮箱，还极大地简化了复合材料的铺层与制造工序，降低了量产成本。

大尺寸网格碳纤维核心（Large Cell Carbon Core）技术，是贝尔在MV-75“夏延”机翼制造上最重要的工艺突破。它彻底颠覆了V-22“鱼鹰”等传统军机所依赖的细密蜂窝夹层或繁琐的加筋蒙皮结构。

除了大尺寸网格核心，贝尔还在MV-75的机翼组装中应用了一整套现代制造组合拳，这也是其工时缩短90%的技术底牌。

机翼的外蒙皮和主要承力梁采用高精度机器人进行自动碳纤维平铺。由于去掉了V-22复杂的机翼前掠角，直翼设计使自动铺丝机可以全速连续运行，极大地提高了碳纤维铺设的均匀度并消除了人工误差。

传统大型复合材料部件需要塞进巨大的热压罐中在极高压力下固化，限制了生产速率。MV-75的机翼部件大量转用新型整体低压固化工艺材料，在常压或低压烘箱内即可完成固化，打破了热压罐尺寸对产能的限制，显著降低了设备能耗。

此外将外蒙皮、内部的大尺寸网格核心以及主梁在一次加热中共同固化结合。这避免了传统的“先分别制造零件、再用数万颗铆钉连接”的工序，实现了所谓的一体化机翼（Unitized Wing），减少了紧固件带来的重量，且表面极为光滑，气动效率更高。