自2010年供应链受冲击后，日本开启了长期的“囤货”模式。在国家层面，日本在全国设立了200多个专属储备库，官方战略储备足以支撑全国高端产业运转数月甚至更久；在企业层面，丰田、松下等龙头企业也形成了常态化囤货机制，常年备有3至6个月的生产原料。多重库存叠加，使得日本整体稀土储备可支撑6至8个月的正常运转，刚好覆盖了初期的断供周期 。

为了摆脱对单一来源的依赖，日本持续在全球范围内布局替代供应链，将其对华稀土依赖度从当年的90%降至60%左右。其中，日本重金投资并深度绑定了澳大利亚莱纳斯（Lynas）稀土公司，成功打通了非中国的重稀土商业化分离渠道。此外，日本还在菲律宾、越南、马来西亚等地投资矿产与加工项目，并推进南鸟岛深海稀土矿的试采，以多条腿走路的方式分散供应风险 。
再生回收与核心技术替代，在技术端进行了深度突围。一方面，日本大力发展“城市矿山”，通过政策扶持和成熟工艺，从废旧电子产品、报废电机和工业废料中高效回收、提纯稀缺重稀土，以填补进口缺口 。另一方面，日本企业成功研发出“无重稀土EV马达磁铁”技术，通过配方优化在不使用高端重稀土的前提下保障电机性能，从根源上降低了对稀缺原料的刚性依赖 。

尽管日本凭借上述布局争取到了宝贵的缓冲期，但这更多是一种“表面风平浪静”的假象。随着断供时间拉长，日本的短板已全面暴露：海外替代产能（如莱纳斯）产量远不及中国此前的月出口量，且采购成本高昂；深海采矿和回收技术短期内无法填补缺口。截至2026年6月，日本的重稀土战略储备已消耗过半甚至面临见底，高昂的原材料成本已导致部分日企减产、推迟军工项目甚至破产。日本目前的“不怕”，本质上只是在透支储备、高价凑货，其长期的产业危机正在加速显现 。